En este capítulo se examinan algunos de los requisitos para los establecimientos que elaboran alimentos pesqueros. Varios libros (Shapton y Shapton 1991, Hayes 1985, ICMSF 1988) y reglamentos oficiales (p.ej. EEC 1991b) dan una información detallada de los edificios, el equipo y los procedimientos de elaboración, los mismos deberán consultarse en el caso de que se vaya a construir una nueva planta. A continuación, se examinan algunos de los aspectos más importantes.
Una de las primeras consideraciones cuando se construye una nueva planta es la identificación de una ubicación adecuada. Deben considerarse diversos factores, tales como los físicos, los geográficos y la infraestructura disponible.
Una planta debe ubicarse en una parcela de tamaño adecuado (para las necesidades actuales y para futuras ampliaciones), con un acceso fácil por carretera, tren o barco. Debe disponerse de un suministro adecuado de agua potable y energía eléctrica durante todo el año a un costo razonable. Debe prestarse particular consideración a la eliminación de los residuos. Normalmente, las plantas que elaboran productos pesqueros generan cantidades elevadas de materia orgánica que debe ser eliminada antes de que las aguas residuales sean vertidas a los ríos o al mar. La manipulación de los residuos sólidos también requiere una planificación cuidadosa y se debe destinar o disponer de un espacio adecuado fuera de la planta.
También debe considerarse la evaluación del riesgo de contaminación procedente de zonas adyacentes. Los contaminantes como humo, polvo, cenizas, olores pestilentes (p.ej. de una planta cercana de harina de pescado que utilice materias primas malolientes) son obvios, pero incluso deben tenerse en cuenta las bacterias como contaminantes transmitidos por el aire (p. ej. la cercanía de una planta criadora de aves en la dirección del viento puede ser una fuente de Salmonella sp.).
Los alrededores físicos inmediatos de una planta pesquera deberán estar bien cuidados y presentar un aspecto atractivo para el visitante (o comprador potencial de los productos). No obstante, deberá efectuarse de tal manera que no se atraiga a roedores y pájaros. Los arbustos deberán estar situados al menos a un distancia de 10 m de los edificios y deberá bordear la pared exterior de los edificios una franja sin malezas cubierta con una capa de pasto o gramilla. Esto permite inspeccionar detalladamente las paredes y el control de los roedores.
Una planta elaboradora de alimentos deberá disponer de (citado a partir de Troller 1983):
Espacio adecuado para los equipos, instalaciones y el almacenamiento de los materiales.
Locales separados para las operaciones que puedan contaminar los alimentos.
Iluminación y ventilación adecuadas.
Protección contra plagas
Los requisitos respecto a las paredes externas, incluidos los tejados, puertas y ventanas, vienen dados por la impermeabilidad al agua y la resistencia a los insectos y roedores. Por el contrario, las paredes internas deberán ser: lisas, planas, resistentes al desgaste y a la corrosión, impermeables, de fácil limpieza y blancas o de color claro. También los suelos deberán ser, en lo posible, impermeables a las salpicaduras de los productos, al agua y a los desinfectantes, resistentes a los golpes, a los desinfectantes y a los productos químicos utilizados, antideslizantes, no tóxicos, que no manchen, de buen aspecto y fácil reparación. Los suelos deberán estar provistos de una inclinación hacia los desagües para evitar la formación de charcos. Los requisitos técnicos, elección de los materiales, costes, etc. para lograr estos objetivos pueden encontrarse en diversas publicaciones tales como Shapton y Shapton (1991), Imholte (1984), Troller (1983).
La distribución general y las instalaciones de las áreas o salas dentro de una planta de elaboración son importantes para reducir al mínimo el riesgo de contaminación del producto final. Con las materias primas entran gran número de bacterias (patógenas y bacterias de deterioro). Para evitar la contaminación cruzada es esencial que las materias primas se reciban en una zona separada y sean almacenadas en una cámara refrigerada independiente. A partir de este momento, la secuencia de las operaciones de elaboración deberá ser tan directa como sea posible - y se considera que un flujo de elaboración en “línea recta” es el más eficaz (Hayes 1985). Esta distribución reduce al mínimo el riesgo de recontaminación de un producto semielaborado.
Figura 7.1. El aspecto externo limpio, ordenado y si es posible con jardines bien cuidados, es la primera impresión de una industria alimentaria que se ofrece a un visitante.
La separación física, claramente definida (p. ej. una pared), entre zonas “limpias” y “sucias” es de importancia primordial. Las zonas “sucias” son aquéllas en las cuales se manipulan las materias primas. A menudo, una operación de limpieza (lavado) o, por ejemplo, un tratamiento térmico (cocción de los camarones) marca el punto donde el flujo del proceso de elaboración pasa de zonas “sucias” a “limpias”. Así, el ICMSF (1988) define una zona “limpia” como la zona en la que cualquier contaminante añadido al producto se transmitirá al producto final, es decir, no existe una fase posterior del proceso de elaboración que reduzca o destruya los microbios contaminantes. Otras expresiones utilizadas para las zonas “limpias” son “zonas de alto riesgo” o “zonas de sumo cuidado”.
También deben separarse las salas refrigeradas de las salas calientes donde se realiza la cocción, ahumado, esterilización, etc. Las salas secas deben separarse de las salas húmedas y la ventilación debe ser suficiente para eliminar el exceso de humedad.
La separación entre las zonas limpias y sucias debe ser total. No deberá haber circulación de personas entre estas zonas, y el equipo y los utensilios utilizados en las zonas sucias nunca deberá emplearse en la zona limpia. Para una identificación fácil, el personal deberá llevar ropas protectoras de colores diferentes para las distintas operaciones (p. ej. blanco en la zona limpia y azul en la zona sucia).
En la distribución y el diseño de las industrias alimentarias es igualmente importante asegurar que no existan interrupciones ni “callejones sin salida” en el flujo del producto, donde el material semielaborado pueda acumularse y permanecer durante un período largo a temperatura ambiente. Durante la elaboración, las condiciones de tiempo x temperatura de los productos son puntos críticos de control (PCC) extremadamente importantes para evitar la proliferación de bacterias. Esto significa que es necesario un flujo continuo y uniforme de todos los productos para tener un control total de este factor crítico. En caso de alguna espera en el flujo del producto, los productos deberán conservarse refrigerados.
La distribución de la planta y las prácticas de trabajo, además de facilitar el flujo del producto, deberán asegurar que:
Todas las funciones se desarrollen sin entrecruzamientos ni vueltas hacia atrás.
Los visitantes se muevan de las zonas limpias a las sucias.
Los ingredientes se muevan de las zonas “sucias” a las “limpias”, ya que se incorporan en los productos alimenticios.
El aire acondicionado (p. ej. enfriado) y el drenaje fluyan de las zonas “limpias” a las “sucias”.
El flujo de materiales externos de envasado desechados no se cruce con el flujo de los ingredientes no envueltos ni con el del producto acabado.
Haya suficiente espacio para las operaciones de la planta, incluidas la elaboración, limpieza y mantenimiento. también se precisa espacio para el desplazamiento de materiales y peatones.
Las operaciones están separadas cuanto sea necesario. Existen claras ventajas en reducir al mínimo el número de paredes interiores, puesto que de ese modo se simplifica el desplazamiento de materiales y empleados, se facilita la supervisión y se reduce la superficie de pared que es necesario limpiar y mantener (la lista está parcialmente tomada de Shapton y Shapton 1991).
En la Figura 7.2. se delinean algunos de los principales requisites de un establecimiento ideal
Figura 7.2 Plano (layout) simplificado del establecimiento
En la industria pesquera se utilizan una gran variedad de utensilios y equipos. Se dispone de gran abundancia de sugerencias y reglamentos con relación a los requisitos de los equipos.Una medida común en todos ellos radica en que el equipo alimentario debe ser no contaminante y fácil de limpiar. No obstante, el grado de rigor de los requisitos higiénicos debe estar relacionado con el producto a elaborar. Por ejemplo, el pescado crudo no precisa las mismas normas de higiene que los camarones cocidos y pelados. Los criterios para los requisitos higiénicos son particularmente importantes para el equipo utilizado en las últimas etapas de elaboración y, en particular, después de una fase de eliminación de bacterias en la elaboración.
Son siete los principios fundamentales para un diseño higiénico adecuado, de acuerdo a un grupo de trabajo nombrado por la Federación de Fabricantes de Alimentos (Food Manufacturers Federation - FMF) y la Asociación de Maquinarias para Alimentos (Food Machinery Association - FMA) (FMF/FMA 1967) según se cita en Hayes (1985):
Todas las superficies en contacto con los alimentos deben ser inertes al alimento en condiciones de uso y no deben migrar a los alimentos o ser absorbidas por estos.
Todas las superficies en contacto con los alimentos deben ser lisas y no porosas, de tal forma que las partículas diminutas de alimento, las bacterias o los huevos de los insectos no sean atrapados en las hendiduras microscópicas de la superficie y se hagan difíciles de desalojar, llegando a ser una fuente potencial de contaminación.
Todas las superficies en contacto con los alimentos deben ser visibles para la inspección o el equipo debe ser facilmente desmontable para la inspección, o debe ser posible demostrar que los procedimientos rutinarios de limpieza eliminan la posibilidad de contaminación por bacterias o insectos.
Todas las superficies en contacto con los alimentos deben ser fácilmente accesibles para la limpieza manual, o si no son fácilmente accesibles, podrán desmontarse fácilmente para la limpieza manual, o si se utilizan técnicas de limpieza en el lugar, debe ser posible demostrar que los resultados logrados sin desmontar son equivalentes a los obtenidos desmontando y limpiando manualmente.
Todas las superficies internas en contacto con los alimentos deben estar dispuestas de tal forma que el equipo sea autovaciante o autodrenante.
El equipo debe estar diseñado de tal forma que proteja el contenido contra la contaminación externa.
Las superficies exteriores, no en contacto con el producto, deberán estar dispuestas de forma que no sirvan de refugio para la suciedad, las bacterias o plagas, tanto en el interior como en la superficie del equipo mismo, así como en su contacto con otros equipos, suelos, paredes o soportes colgantes.
En el diseño y construcción del equipo es importante evitar las zonas muertas, donde los alimentos puedan quedar atrapados y tener lugar el desarrollo bacteriano. También deben evitarse los puntos muertos (p. ej. cavidades para los termómetros, piezas de tuberías en forma de T no utilizadas), además, todas las piezas del equipo deben estar diseñadas de tal forma que el flujo del producto sea siempre siguiendo el principio “primero en entrar, primero en salir”.
La facilidad de limpieza del equipo involucra diversos factores, tales como: los materiales de construcción, la accesibilidad y el diseño. Los errores de diseño más normales que dan lugar a dificultades en la limpieza son (Shapton y Shapton 1991):
Mala accesibilidad (el equipo deberá estar situado por lo menos a 1 m de la pared, del techo o del equipo más cercano).
Esquinas poco redondeadas (el radio mínimo deberá ser 1 cm, pero el American 3-A Sanitary Standards Committee considera como óptimo 2 cm (Hayes 1985)).
Angulos agudos.
Puntos muertos (incluidos los cierres mal diseñados).
Algunos de los problemas generales en la elaboración de alimentos son: las temperaturas extremas, la utilización abundante de agua, la condensación y la contaminación de los alimentos por las superficies y tuberías de la parte superior. El diseño del equipo debe considerar esto e incluir una protección adecuada.
El diseño del equipo es uno de los mayores problemas de la higiene moderna de los alimentos. Muchas máquinas y equipos nuevos se diseñan y construyen sin prestar la suficiente atención al hecho de que estas herramientas tienen que ser limpiadas y desinfectadas. La Directiva de la Unión Europea 89/392/CEE (EEC 1989) hace referencia a las normas de seguridad e higiene de la maquinaria. Algunos de los puntos destacados son:
La maquinaria, cuyos materiales van a entrar en contacto con los alimentos, debe estar diseñada y construida de tal forma que estos materiales se puedan limpiar antes de cada uso.
Todas las superficies y sus uniones deben ser lisas, sin aristas ni hendiduras que puedan alojar materiales orgánicos.
Las uniones deben estar diseñadas de forma que se reduzcan al mínimo las partes salientes, los bordes y las oquedades. Deberán estar construidas por soldadura o encolado continuo, utilizando tornillos, cabezas de tornillo y remaches sólo donde sea técnicamente inevitable.
Las superficies de contacto deben ser de fácil limpieza y desinfección, y deben estar construidas con piezas fácilmente desmontables. Las superficies internas deben estar curvadas de tal forma que permitan una limpieza exhaustiva.
Los líquidos procedentes de los alimentos, así como los líquidos de limpieza, desinfección y enjuagado deberán ser fácilmente evacuados de la maquinaria.
La maquinaria debe estar diseñada y construida de forma que se evite la entrada y acumulacion, de líquidos o de seres vivos - fundamentalmente los insectos -en zonas que no puedan limpiarse.
La maquinaria debe estar diseñada y construida de tal forma que las sustancias auxiliares, como los lubricantes, no entren en contacto con los alimentos.
La Directiva establece también un sistema de certificación, en el cual la maquinaria se comprueba para su conformidad y se marca con una etiqueta CE en caso de satisfacer los requisitos. La certificación no es retrospectiva y los fabricantes tienen dos años para lograr que la nueva maquinaria cumpla los requisitos.
Además de la bibliografía ya citada, puede encontrarse material e información útil sobre diseño higiénico en Anon. (1982, 1983), Milledge (1981) y Katsuyama y Strachan (1980).
Los procedimientos de elaboración son puntos críticos de control (PCC-2) en la elaboración de todos los productos alimenticios. Por consiguiente, todas las técnicas y los procedimientos de elaboración deben estar diseñados y orientados al manejo de la contaminación y/o proliferación de los microorganismos en los alimentos. Estos procedimientos se denominan “Buenas Prácticas de Manufactura”(“Good Manufacturing Practices” - GMP).
Deben redactarse normas detalladas de las GMP para cada planta y cada línea de elaboración (Al igual que con el concepto HACCP). No obstante, varios detalles que deben incluirse en las normas GMP han sido redactados por agencias de control y organizaciones internacionales. El ejemplo más completo es el trabajo llevado a cabo por la “Comisión del Codex Alimentarius” de las Naciones Unidas, que ha publicado una serie de códigos de prácticas recomendados (Codex Alimentarius 1969 -) los cuales comprenden principios generales de higiene de los alimentos (Vol. A) y varios productos pesqueros (Vol. B), tales como los códigos para el pescado fresco, el pescado en conserva, el pescado congelado, los camarones, los moluscos, las langostas, los cangrejos, el pescado ahumado, el pescado salado y el pescado desmenuzado. Estos códigos se ponen continuamente al día y deberán consultarse para una información detallada de los procedimientos de elaboración recomendados.
La higiene personal es un PCC-2 en la prevención de la contaminación microbiana o en la contaminación de los productos pesqueros por cualquier cuerpo extraño. Thorpe (1992) ha redactado una lista de 15 puntos básicos relativos a la higiene del personal, lista que se muestra a continuación:
Requisitos de higiene personal para los operarios que trabajan en las zonas de producción y en los almacenes de materiales
Se deben llevar y cambiar regularmente las ropas protectoras, el calzado y los gorros proporcionados por la empresa. Cuando la dirección lo considere oportuno, además de los gorros protectores proporcionados debe llevarse una fina redecilla. No deben llevarse ni horquillas ni pasadores en el pelo. También los visitantes y clientes deben cumplir con esta norma.
La ropa protectora no debe llevarse puesta fuera del lugar de trabajo y debe conservarse en buen estado. Si está en mal estado, se informará inmediatamente al propio supervisor.
La barba debe llevarse corta y arreglada, y debe usarse una cubierta protectora cuando la dirección lo considere adecuado.
En las zonas de producción no debe usarse: barniz de uñas, uñas postizas o maquillaje.
No deben llevarse pestañas postizas, relojes de pulsera o joyas (excepto anillos de matrimonio, o el equivalente nacional, y pendientes de rosca).
Las manos deben lavarse con regularidad y mantenerse limpias en todo momento.
No deben llevarse articulos personales a las zonas de producción, a menos que se lleven en los bolsillos interiores de la ropa de trabajo (los bolsos de mano o bolsas de la compra deben dejarse en la taquilla provista a tal efecto).
No se debe llevar ni consumir comida o bebida en zonas distintas del bar y el comedor del personal.
No se deben consumir dulces y goma de mascar en las zonas de producción de alimentos.
Está prohibido fumar o tomar rapé en las zonas de producción, almacenamiento y distribución de alimentos en donde se hayan colocado carteles de “No Fumar”.
Está prohibido escupir en todas las zonas del local.
Las heridas superficiales (p. ej. cortes, rasponazos, furúnculos, llagas e infecciones de la piel) deben notificarse al departamento médico o al encargado de los primeros auxilios de guardia, a través del supervisor, y deberá obtenerse permiso antes de entrar en las zonas de producción.
Las vendas deben ser impermeables y llevar una banda aseguradora de acuerdo con lo aprobado por el departamento médico.
Las enfermedades infecciosas (incluidos los problemas estomacales, diarrea, estado de la piel y las secreciones de los ojos, nariz u oídos) deben ser puestas en conocimiento del departamento médico o del encargado de los primeros auxilios a través del supervisor. Esto también se aplica al personal que vuelve de viajes del extranjero donde haya habido un riesgo de infección.
Todo el personal debe poner en conocimiento del departamento médico su vuelta al trabajo después de haber estado enfermo, tanto de una enfermedad conocida como desconocida.
Existe una gran variabilidad en el tamaño e importancia del manipuleo en los establecimientos de elaboración de pescado. En consecuencia, los requisitos higiénicos y el diseño de las zonas de manipulación del pescado pueden variar considerablemente. Evidentemente, los requisitos de una pequeña industria que sólo reenvasa pescado enhielado y abastece un mercado local son diferentes de los requisitos higiénicos de una industria grande, que elabora una gran variedad de productos refinados; incluidos productos tratados térmicamente y productos compuestos, y que exporta a países de todo el mundo. No obstante, todos los requisitos que se enumeran normalmente en la legislación y en los códigos de prácticas no son igualmente importantes. Los factores más importantes son: instalaciones para el suministro de agua, eliminación de residuos y refrigeración, e instalaciones para el almacenamiento frigorífico, así como la capacidad de producción. De menor importancia son los edificios, la ventilación, la ubicación de la planta de elaboración, los vestuarios, la iluminación y los accesos por carretera (ICMSF 1988).
Los impresos que se muestran en la Figura 7.3. se han utilizado para la evaluación de plantas pesqueras que aplican el sistema HACCP. Sólo se evalúan los factores más importantes y se les da una clasificación de A a C, donde A y B son expresiones de los grados: excelente y mediano, la clasificación de C se otorga a un estado que no es aceptable y el cual es necesario corregir inmediatamente, antes de que se puedan llevar a cabo operaciones posteriores. En este sentido, se intenta “distinguir entre lo ideal y lo necesario”, este es el mismo enfoque aplicado en el principio HACCP.
Evaluación de una planta pesquera
Nombre de la planta…………………………Tipo de producción……………………
Nombre del
evaluador ……………………… Fecha de la vista………………………
Clasificación
| INSTALACIONES FIJAS | A | B | C |
|---|---|---|---|
| PLANTA DE ELABORACION | |||
| Local (limpieza, contaminación) | |||
| diseño general, distribución, flujo de materiales | |||
| Separación entre zonas de elaboración limpias y no limpias | |||
| Facilidad de limpieza | |||
| Conservación | |||
| EQUIPOS | |||
| Instalaciones sanitarias y auxiliares (servicios, instalaciones para lavarse las manos, etc.) | |||
| Número, construcción, localización | |||
| Laboratorios | |||
| Suministro de agua (cantidad, calidad (inocuidad), caliente, faía) clorinación | |||
| Cajas y contenedores | |||
| Maquinaria | |||
| Eliminación de residuos | |||
| CAPACIDAD DE REFRIGERACION/CONGELACION | |||
| Suministrpo de hielo | |||
| Salas de refrigeración (número, tamaño/capacidad) | |||
| Congeladores/almacenamiento congelado (número, tamaño/capacidad) | |||
| OTRAS OBSERCACIONES |
| FACTORES VARIABLES | A | B | C |
|---|---|---|---|
| MATERIAS PRIMAS | |||
| Calidad, manipulación, control con… | |||
| ELABORACION/CONTROL DE LA ELABORACION | |||
| Flujo, marcaje | |||
| Temperatura/Control de la temperatura | |||
| Rutinas de trabajo (GMP), limpieza general | |||
| Vigilancia de la elaboración, delegación de responsabilidades | |||
| HIGIENE PERSONAL | |||
| Vestimenta | |||
| Comprensión general de los principios higiénicos | |||
| LIMPIEZA Y DESINFECCION | |||
| Organización de las operaciones de rutina | |||
| Métodos | |||
| Control con… | |||
| GARANTIA DE LA CALIDAD | |||
| Principios, organización, delegación de responsabilidades | |||
| Plan HACCP | |||
| Personal | |||
| Vigilancia de los PCC, registros | |||
| Procedimientos para situaciones fuera de control | |||
| OTRAS OBSERVACIONES |
Figura 7.3. Ejemplo de un impreso simplificado para la evaliación de plantas pesqueras.
