El concepto HACCP ha sido aplicado con mucho éxito desde 1973, por la Administración de Alimentos y Medicamentos de los EE.UU. (FDA) para el control de los riesgos microbiológicos en alimentos enlatados de baja acidez (FDA 1973). Ninguna otra agencia de control consideró la inclusión del HACCP en sus programas de inocuidad de los alimentos, hasta que fue enérgicamente recomendado por un subcomité de criterios microbiológicos establecido por el Consejo Nacional de Investigaciones de los Estados Unidos (FNB/NRC 1985). Como consecuencia de ello, el Servicio Nacional de Pesca Marina de los EE.UU. analizó el uso preceptivo del HACCP en la industria pesquera en un estudio titulado “Proyecto Modelo de Vigilancia de Productos Pesqueros” (Garrett y Hudak Roos 1991). En el Canadá También se ha introducido un nuevo sistema de gestión de la calidad que incorpora los principios del HACCP y es obligatorio desde febrero de 1993 (White y Noseworthy 1992).
Los principios del HACCP pueden incorporarse fácilmente en los reglamentos nacionales para el pescado y los productos pesqueros, pero debe remarcarse que el HACCP atañe a casos particulares, mientras que las agencias de control se utilizan para tratar asuntos generales que pueden formularse en reglamentos para cubrir toda la industria. Un sistema HACCP debe ser creado a la medida de cada planta individual y de cada línea de procesado. Esto exige una estrecha colaboración entre las agencias de control y la industria pesquera, que no es fácil de lograr. Se requieren personas altamente calificadas y un personal formado para la aplicación del HACCP, así como respeto mutuo, comprensión y confianza por ambas partes.
Una vez establecido el equipo HACCP, es necesario que cada planta tenga su sistema aprobado por la agencia gubernamental competente. Entonces, los inspectores pueden comprobar todos los PCC y los datos de la vigilancia, y puede confirmarse fácilmente que se cumplen los requisitos de una elaboración inocua. Como garantía adicional, las agencias de control también pueden llevar a cabo, ocasionalmente, ensayos de verificación para ratificar que el sistema HACCP está funcionando de acuerdo al plan establecido para esa planta en particular. El Comité Nacional Consultivo en Criterios Microbiológicos para Alimentos de los EE.UU. (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods - NACMCF 1992) ha establecido que la responsabilidad de control del gobierno forma parte de las actividades de verificación y presenta el ejemplo que se muestra a continuación:
Ejemplos de actividades de verificación
A. Los procedimientos de verificación pueden incluir:
B. Las inspecciones de verificación deberán realizarse:
C. Los informes de verificación deberán incluir información sobre:
La cooperación entre las agencias de control y la industria pesquera puede proporcionar a los sistemas de control de la industria y del gobierno, así como a los posibles compradores del producto, la confianza necesaria en un programa de garantía de la calidad. Una vez establecida la confianza, la entrada de estos productos en el mercado mundial puede simplificarse considerablemente por medio de la firma de un Memorándum de Entendimiento entre países o entre importadores y exportadores. Una ventaja adicional es que puede evitarse la duplicación de esfuerzos de control, incrementando de la relación costo-beneficio para ambas partes.
Una cuestión particularmente sensible en este proceso es que las agencias de control deben tener acceso a los datos de las industrias. Es necesario resolver este punto porque produce grandes desacuerdos. No debe existir ninguna discusión sobre el acceso de los inspectores a los resultados registrados de la vigilancia de los PCC y de las acciones correctivas tomadas, aunque cierta información relacionada con las prácticas de elaboración comercial puede ser privada.
La gran ventaja del sistema de HACCP es que representa un enfoque de garantía de la calidad preventiva que es a la vez sistemático, estructural, racional, multidisciplinario, adaptable y con una buena relación costo-beneficio. Si se aplica adecuadamente, no existe otro sistema o método que pueda proporcionar el mismo grado de inocuidad y garantía de inocuidad, y el costo de funcionamiento diario es pequeño comparado con un amplio programa de muestreo.
Mediante la aplicación del concepto de HACCP en la elaboración pesquera es posible asegurar y documentar la garantía de un nivel mínimo de la calidad, tal como:
Alimento absolutamente inocuo. Si no puede garantizarse la inocuidad absoluta (p.ej. consumo de moluscos crudos), el programa lo pone claramente al descubierto y debe darse una advertencia general.
Productos almacenados en forma normal, con una duración declarada y acordada, si se manipulan y almacenan según las instrucciones.
Se han enumerado y resumido (Mitchell 1992) ventajas adicionales que resultan evidentes del texto:
El control es a su vez promotor de nuevas medidas, porque es posible tomar acciones correctivas antes de que sucedan los problemas.
El control se realiza sobre características fáciles de controlar, tales como tiempo, temperatura y aspecto.
El control es rápido y en consecuencia pueden tomarse medidas correctivas rápidas en caso necesario.
El control bajo HACCP es poco costoso en comparación con los métodos de análisis químico y microbiológico tradicionales basados en el producto final.
El funcionamiento está controlado por personas directamente relacionadas con la producción del alimento pesquero.
Pueden tomarse muchas más mediciones en cada lote de productos, porque el control está enfocado a los puntos críticos de funcionamiento.
El HACCP puede utilizarse para pronosticar peligros potenciales.
El HACCP involucra al personal de producción de todos los niveles, incluido el personal no técnico, relacionado con la inocuidad del producto
El principio general del concepto de HACCP es dirigir los recursos humanos y materiales hacia las áreas en que son necesarios y más útiles (es decir,“distingue entre lo ideal y lo necesario”). Esta idea hace del HACCP un instrumento ideal donde los recursos son escasos como ocurre en muchos países en vías de desarrollo. Mejorar una industria pesquera subdesarrollada hasta conseguir que se produzcan alimentos inocuos para la exportación puede parecer un objetivo inmenso e imposible. No obstante, mediante la aplicación del concepto HACCP es posible identificar los cambios necesarios en los procedimientos y/o en las instalaciones.
En plantas pequeñas, que elaboran solamente pescado fresco, únicamente puede ser necesario un control de factores tales como la temperatura, desde la captura/desembarco hasta la distribución (véase también la sección 7.5).
No obstante, puesto que el concepto de HACCP fue desarrollado hace más de 20 años, una pregunta muy pertinente que puede hacerse es: ¿Por qué este sistema no es de utilización general en todo el mundo?. A continuación se presentan algunos problemas que es necesario considerar (Tompkin 1990):
Sigue existiendo una interpretación no uniforme del sistema de HACCP, tanto nacional como internacionalmente. Se están desarrollando nuevas definiciones y principios como resultado de extensos debates. Hay ocasiones en que parece que los principios se dirigen hacia un muestreo y análisis excesivo, o hacia la “reglamentación obligatoria” hasta los más mínimos detalles. Los desacuerdos, entre exportador y comprador o entre productor y la agencia de control, sobre los ensayos del producto final no desaparecerán y existirá una diferencia de opiniones sobre el grado en que el HACCP puede reemplazar a los ensayos necesarios del producto final.
No existe un acuerdo universal sobre lo que constituye un peligro (p.ej.la presencia de Listeria monocytogenes en alimentos crudos). Existe una urgente necesidad de establecer un grupo internacional constituido por miembros no políticos, pero muy acreditados científicamente, que puedan asesorar sobre aspectos de inocuidad y sobre la opinión científica actual en materia de peligros de los alimentos pesqueros.
Para que sea eficaz, es necesario aplicar el HACCP desde el origen del alimento (mar/piscifactoría) hasta el consumo. Esto no siempre es posible.
El HACCP se ocupa de cuestiones específicas y los reglamentos de cuestiones generales. Este problema puede ser difícil de entender y aceptar por las agencias de control, retrasándose por tanto la aplicación del sistema.
La aceptación del HACCP precisa de una confianza mutua. A menos que exista o se pueda crear confianza, entre el reglamentador y el reglamentado, el sistema puede fallar.
El HACCP requiere que los productores acepten una mayor responsabilidad. Esto puede causar cierta resistencia de los productores quienes normalmente confían en los servicios del gobierno (inspectores, laboratorios) para garantizar la inocuidad y calidad. Además, puede llevar a la creencia de que el resultado del HACCP es una disminución de la inspección oficial y una pérdida del control reglamentario, a pesar de que el propósito del HACCP es justamente el contrario.
Será necesario mucho tiempo para educar a los inspectores y al personal de la industria para que alcancen un entendimiento común del sistema HACCP.
La aplicación del HACCP no evitará todos los problemas y los “expertos” pueden estar en desacuerdo sobre aspectos vitales.
Las decisiones y prioridades en temas relacionados con los riesgos para la salud dependen de diversos factores. La comunidad científica sólo puede proporcionar uno de ellos e incluso es necesario que todos los datos científicos confiables puedan interpretarse uniformemente. No obstante, la percepción del riesgo y los sentimientos emocionales de los consumidores son a menudo bastante diferentes, mientras que los productores por naturaleza están interesados principalmente en los costos, la utilidad económica y los mercados competitivos.
Las autoridades legislativas y las agencias gubernamentales de control son las instituciones que deben clasificar la información y establecer las reglas. Esto significa que estos organismos deben tener en plantilla personal con un alto nivel académico y de experiencia, con capacidad para mantenerse al día respecto a las últimas novedades científicas. Estas instituciones deben ser completamente independientes de los intereses comerciales, o de cualquier otro tipo, que puedan afectar a sus decisiones y también deben tratar de evitar caer en los errores burocráticos, gastando todo su tiempo y energía elaborando reglamentos y controlando asuntos de mínima importancia como los azulejos de las paredes, tipos de grifos que se utilizan y el número de puertas que conducen a una determinada sala.
Estas actitudes de las agencias de control no conformes con los principios del HACCP pueden agravarse aún más en una democracia, en la que estas instituciones pueden reaccionar en exceso ante riesgos sanitarios pequeños, sobre los cuales exista un interés público fuerte, mientras que no toman ninguna, o pocas medidas, con respecto a riesgos sanitarios que los científicos han demostrado son de mayor importancia, pero que suscitan poco interés público (Mossel y Drake 1990). Un ejemplo típico es el gran interés público y la respuesta legislativa exagerada con respecto a los aditivos alimentarios autorizados, mientras que a nivel científico esto se identifica como un problema menor.
En conclusión, para que el concepto HACCP sea verdaderamente operativo y aplicado a nivel general es absolutamente necesario aumentar la comunicación y el entendimiento entre la comunidad científica, el público en general y los organismos de control. Sólo entonces se podrá lograr una mejor prevención de las enfermedades transmitidas por alimentos.
La Organización Internacional de Normalización (International Standard Organization - ISO) está ubicada en Ginebra, Suiza, y es una federación de organismos nacionales de normalización que representa a casi 100 países.
La buena experiencia adquirida con la serie 5750 de las Normas Británicas (BS), publicada en 1979, fue la razón de que estas normas fueran adoptadas por la ISO. Así, la serie ISO 9000 se publicó en 1987 y estaba dirigida a proporcionar una confirmación internacional a los esfuerzos en favor de la calidad. Hoy en día, más de 50 países han adoptado la serie ISO 9000 que, como se acaba de mencionar, es equivalente a las normas BS 5750. En los Estados Unidos, las normas se han publicado como la serie ANSI/ASQC Q 90 y en la Unión Europea se han publicado como la Norma Europea (EN) Serie 29000.
La serie ISO 9000 comprende cinco normas distintas, como se muestra en el Cuadro 5.15.
| Norma ISO | Campo de aplicación |
|---|---|
| ISO 9000 | Selección de la norma ISO 9000 apropiada |
| ISO 9001 | Requisitos del sistema de la calidad para la elaboración (diseño), producción, distribución y funciones postventa del producto |
| ISO 9002 | Requisitos del sistema de la calidad para la producción y la distribución |
| ISO 9003 | Requisitos del sistema de la calidad para la inspección y los ensayos finales |
| ISO 9004 | Directrices para la ISO 9000, elementos del sistema de la calidad |
Las normas ISO 9001, 9002 y 9003, son tres normas específicas que describen los elementos y requisitos del sistema de la calidad de una compañía en relación a una situación contractual, es decir, la relación entre proveedor y cliente. Estas normas esquematizan y normalizan la forma en que las empresas pueden establecer sistemas de la calidad eficientes y constituyen la base para obtener un certificado del sistema de la calidad emitido por una organización aprobada e independiente (organismo certificador), acreditada por ISO.
Como puede observarse en el Cuadro 5.15, la ISO 9001 es la norma más amplia y contiene la mayoría de los elementos descritos en las directrices dadas en la ISO 9004. Si se compara con la ISO 9002 la diferencia más importante es que incluye nuevos productos y procedimientos de elaboración (Diseño). La ISO 9003 se emplea en situaciones donde sólo se exigen al productor los requisitos relacionados con la inspección y ensayo del producto final, y esta norma sólo contiene una mínima parte de los elementos de la ISO 9004.
Para las empresas que elaboran alimentos, las normas más pertinentes son la ISO 9001 y la 9002, las cuales contienen los elementos que se presentan en el Cuadro 5.16 y se describen brevemente en los párrafos siguientes.
No obstante, se debe decir que la utilización combinada de normas puede ser ventajosa. Para pequeñas empresas, como un barco de pesca, se podría utilizar la ISO 9003 y añadir los elementos pertinentes de la ISO 9002. Ello podrá constituir el sistema más apropiado que sea manejable por una entidad tan pequeña. En un caso como este la certificación oficial, como se ha mencionado anteriormente, se basará en la ISO 9003.
En el Cuadro 5.16 se presentan los diferentes elementos de las normas ISO 9000, que se comentan brevemente a continuación.
La responsabilidad de la gestión Es el primer y más importante requisito del sistema. Debe existir un compromiso total de la alta dirección de la compañía, y el sistema entero debe estar bajo el control y revisión de la dirección. La dirección definirá los objetivos y las normas del sistema, y asumirá la responsabilidad total de asegurar que las normas sean comprendidas, llevadas a la práctica y cumplidas a todos los niveles de la empresa. La responsabilidad y autoridad de todo el personal que administra, ejecuta y verifica trabajos que afecten a la calidad será definida por la dirección, y deberán proporcionarse los recursos adecuados.
Si se aplica el sistema HACCP, esto deberá expresarse en el objetivo y normas de la calidad de la empresa.
El Requisito No2, que tiene el encabezamiento Sistema de la calidad, se refiere al sistema documentado que asegura que los productos se ajustan a los requisitos especificados. Establece que la dirección deberá asegurar la existencia de procedimientos e instrucciones documentadas según la norma ISO 9000 en cuestión, así como la puesta en marcha eficiente de los procedimientos e instrucciones del Sistema de la Calidad. Como se menciona más adelante y se muestra en la Figura 5.4, a menudo el sistema se organizará en tres niveles que comprenden el Manual de la Calidad, los Procedimientos y las Instrucciones. Si se incorpora el concepto de HACCP al objetivo de la calidad más específico, p. ej. con Salmonella como el riesgo definido, solamente se incluirán procedimientos e instrucciones para el control de Salmonella, como se define en el objetivo del sistema.
En el Requisito No3, Revisión del contrato, se establece que el productor examinará y evaluará todos los contratos para asegurarse de su capacidad para suministrar un producto que satisfaga los requisitos y previsiones especificados, p.ej. el producto deberá adecuarse a los requisitos especificados, que para Salmonella podrán ser “ausencia en 25 g de camarones congelados” en todos y cada uno de un determinado número de envases, según el plan de muestreo acordado.
Obviamente, este elemento es muy importante en el sistema ISO 9000 diseñado para ocuparse de las relaciones proveedor - cliente. también se estipula que deberán mantenerse los protocolos de las revisiones de estos contratos.
Por el Requisito No4, Elaboración del producto, el proveedor establecerá y mantendrá los procedimientos que controlen y verifiquen todas las fases de elaboración del producto, para asegurar que se cumplan todos los requisitos especificados. Aplicando un plan HACCP y utilizando la Salmonella como ejemplo, el sistema asegurará que los nuevos productos y procedimientos no se pongan en marcha, a menos que proporcionen inocuidad respecto de la Salmonella como se establece en el objetivo del sistema de la calidad. Este es un elemento complejo y riguroso de la norma, dificil de poner en marcha y de mantener en la empresa. En el ejemplo utilizado, se precisa un gran conocimiento técnico en microbiología.
La Documentación es parte vital del sistema y, por tanto, también lo es el Control de documentos, como se menciona en el Requisito No5. Este control asegura que todos los documentos necesarios (procedimientos, instrucciones, impresos, etc.) se tengan a disposición en caso necesario y los documentos obsoletos se eliminen rápidamente en todos los lugares.
Un punto clave de la serie ISO 9000 es que las Compras (Requisito No6) sólo se realicen a proveedores aprobados, elegidos en función de su comportamiento anterior y de un sistema de control efectivo, así como por su capacidad de satisfacer los requisitos especificados. Cuando se aplica el concepto HACCP a la Salmonella en camarones de cultivo congelados, significa que el alimento para la piscifactoría únicamente deberá comprarse a empresas que producen piensos que no contienen Salmonella según las especificaciones acordadas. La norma aún va más lejos al exigir una cooperación mutua y un entendimiento contractual con la fábrica de alimentos. La fábrica de piensos deberá ser evaluada para su inclusión en la lista de proveedores aprobados, lista establecida según los requisitos de la serie ISO 9000. La fábrica de piensos deberá ser auditada de la misma forma que cualquier otro proveedor de la lista, y los productos comprados deberán inspeccionarse en el momento de la recepción y deberá asegurarse la retroinformación de los resultados en todos los puntos. Las razones muy obvias para estos requisitos tan detallados en las compras son claramente el efecto inevitable de las materias primas, las máquinas, los productos de limpieza, los servicios, etc. sobre la calidad del producto final.
Se deberán establecer, mantener y registrar, como se expresa en el Requisito No7, Procedimientos para la identificación y seguimiento del producto en cada fase de elaboración. En caso necesario, cada partida, envase, etc. deberá disponer de una identificación única que deberá estar registrada.
El Control de los procesos de elaboración (Requisito No8) deberá asegurar que todos los procesos que influyen sobre la calidad del producto final están especificados y documentados para asegurar y verificar que se lleven a cabo en condiciones controladas. Esto comprende instrucciones de trabajo documentadas, incluidos los procedimientos de limpieza y desinfección, uso de equipo, máquinas y materiales apropiados, y la organización de las instalaciones de elaboración así como la vigilancia de los productos y procedimientos.
Este elemento junto con el Análisis de Peligros, la identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC) y la vigilancia de los PCC (como se describe en la sección 5.1) constituirá el aspecto fundamental del concepto HACCP.
Deberá establecerse un calendario para el Análisis e inspección de las materias primas, productos intermedios y finales (Requisito No9). Para el sistema HACCP el calendario debe basarse en los PCC identificados en el análisis de riesgos. Deben definirse los métodos de ensayo. Deberán definirse las responsabilidades del muestreo y los ensayos, de los informes y del control de los productos no conformes, y deberá hacerse referencia a las especificaciones apropiadas.
El Equipo de ensayos deberá seleccionarse para demostrar que los productos se ajustan en medida aceptable a las especificaciones definidas para los mismos y deberá calibrarse periódicamente utilizando valores de referencia normalizados y reconocidos a nivel nacional (Requisito No10).
Deberá asegurarse una identificación adecuada de las materias primas, productos en proceso y productos terminados (Requisito No11: Inspección y resultado de los ensayos), de forma que los productos no ensayados, o ensayados, aprobados o rechazados se marquen claramente.
Deberán establecerse procedimientos e instrucciones para el Control de productos no conformes (Requisito No12). En el presente ejemplo, los camarones que contienen Salmonella serán un producto no conforme según las especificaciones acordadas. Este producto se deberá identificar, almacenar y marcar de tal manera que quede claramente aislado y se evite su suministro como libre de Salmonella por error. Deberá definirse y documentarse la responsabilidad de la toma de decisiones sobre la disposición de los productos no conformes. Deberá elaborarse un informe de no conformidad expresando la naturaleza de la no conformidad, la resolución adoptada y la acción correctiva que se vaya a iniciar para resolver la no conformidad, tal como se describe a continuación.
El Sistema de medidas correctivas (Requisito No13) se aplica a la revisión de las operaciones de trabajo, etc. para intentar eliminar las causas de la falla. Este es el requisito del sistema que ayuda a la empresa a mejorar continuamente, porque propone hacer todo correctamente desde la primera vez. Para controlar todas las actividades necesarias de las medidas correctivas, deberán utilizarse impresos que contengan los siguientes puntos: expresiones claras de la no conformidad, responsabilidades, medidas que han de adoptarse, fecha de aplicación, verificación y registro de los nuevos procedimientos resultantes.
La Manipulación, almacenamiento, envasado y distribución (Requisito No14), son evidentemente muy importantes para impedir el daño o alteración de los productos. Para ilustrar la importancia de este requisito que obviamente se aplica en todas las fases-desde las materias primas, pasando por la producción y distribución hasta el punto de consumo-debe mencionarse como ejemplo el control de la temperatura, e inclusive la vigilancia y el registro. Es necesario determinar y controlar la duración en almacenamiento, lo mismo que el seguimiento completo respecto al riesgo de una retirada del producto.
Como ya se ha mencionado en repetidas oportunidades, es necesario registrar los datos con el fin de demostrar que se ha alcanzado la calidad deseada y que el sistema de la calidad es eficaz. Esto se establece en el Requisito No15, Datos de la calidad, y su significado se verá con los siguientes ejemplos de datos que se deben incluir: informes de inspección, resultados analíticos, informes de calibración, informes de auditoría e informes de medidas correctivas.
También se exige que el sistema sea auditado internamente con carácter periódico (Requisito No16, Auditorías internas de la calidad). Deberá elaborarse un plan de auditorías adecuado que asegure la auditoría de todos los elementos (no necesariamente todos los detalles), p. ej. una vez al año. Deberán formarse los equipos de auditoría de forma que sus miembros sean independientes de las actividades a ser auditadas. El informe de la auditoría deberá incluirse en los datos de calidad como se ha mencionado anteriormente.
La dirección deberá llevar a cabo su propia revisión y evaluación independiente del sistema de la calidad. Esto se tiene que efectuar periódicamente p. ej. dos veces al año, y deberá estar basado en los informes internos de auditoría anteriormente mencionados, así como en la evaluación de la eficacia global del sistema para lograr los objetivos de la calidad expresados. también deberá indicarse la necesidad de actualización, nuevas estrategias, etc. Todo esto tiene que documentarse en un informe. Esto demuestra nuevamente la función activa que habrá de desempeñar la dirección de la empresa.
La Capacitación (Requisito No17) es una parte vital de las normas ISO 9000. De importancia similar para las empresas alimentarias, son la limpieza y desinfección, y la higiene personal. En el Cuadro 5.16 estos temas se han incluido como requisitos separados (Nos 18 y 19) para remarcar su importancia y se utilizan a continuación para ilustrar la estructura del sistema con sus diversos tipos de documentos.
| Requisitos del sistema de la calidad | Contenido | |
|---|---|---|
| 1 | Responsabilidad de la dirección | Definir y documentar el compromiso, plan y objetivos, la responsabilidad y autoridad, recursos de verificación y el personal. Nombrar un representante de la dirección y llevar a cabo revisiones periódicas del sistema |
| 2 | Sistema de la calidad | Establecer y mantener un sistema de la calidad documentado que asegure que los productos se adjusten a los requisitos especificados |
| 3 | Revisión del contrato | Asegurar que los requisitos contractuales del cliente sean evaluados y cumplidos |
| 4 | Elaboración del producto | Planificar, controlar y verificar el proceso de elaboración del producto para asegurar que se cumplan los requisitos especificados |
| 5 | Control de la documentación | Sistema para el control y la identificación de todos los documentos relativos a la calidad, p. ej. procedimientos, instrucciones y especificaciones |
| 6 | Compras | Asegurar que los productos comprados se ajusten a los requisitos especificados |
| 7 | Identificación y seguimiento del producto | Sistema para identificar y controlar el seguimiento del producto en todas las fases, desde las materias primas, pasando por la producción, hasta el producto final tal y como se entrega al cliente |
| 8 | Control de los procesos de elaboración | Asegurar y planificar el control de la producción, que afecta directamente a la calidad, mediante instrucciones de trabajo documentadas, la vigilancia y el control de los procesos de elaboración |
| 9 | Análisis inspección | Inspeccionar y analizar los productos entrantes, los intermedios y el producto final; establecer la conformidad del producto con los requisito especificados e identificar los productos no conformes; conservar los datos de las inspecciones y ensayos |
| 10 | Inspección, medición y equipos de ensayo | Selección y control del equipo para asegurar la confiabilidad y precisión en la medición de los datos |
| 11 | Inspección y resultado de los ensayos | Para todo el proceso, los productos deberán identificarse y marcarse claramente en relación con el resultado de los ensayos, incluida la indicación de conformidad o no conformidad |
| 12 | Control de productos no conformes | Identificación, documentación, evaluación, aislamiento (en caso posible) y disposición de los productos no conformes |
| 13 | Medidas correctivas | Prevención de la reincidencia de fallas (no conformidad) |
| 14 | Manipulación, almacenamiento, envasado y distribución | Protección de la calidad del producto durante la manipulación, el almacenamiento, el envasado y la entrega |
| 15 | Datos de la calidad | Se deberán controlar y conservar los datos, incluidos aquéllos que demuestran que se han cumplido los requisitos especificados |
| 16 | Auditorías internas de la calidad | Deberán llevarse a cabo auditorías internas periódicas, planificadas, documentadas y registradas para verificar el sistema de la calidad |
| 17 | Capacitación | Deberán identificarse las necesidades de capacitación a todos los niveles; planificarla, realizarla y registrarla |
| 18 | Limpieza y desinfección | Aunque no lo requieran las normas de la serie ISO 9000, deberá prestarse especial atención a estos dos puntos en todas las empresas alimentarías |
| 19 | Higiene personal | Requisitos de higiene personal |
Como se ha mencionado anteriormente (Cuadro 5.16, Requisito No2), las normas de la serie ISO 9000 requieren un sistema de la calidad documentado.
La estructura de documentación a tres niveles, que se muestra en la Figura 5.4, se ha demostrado eficaz en la industria alimentaria, asi como en otras industrias.
El nivel 1 se describe en el Manual de la Calidad. Normalmente, es un manual corto y fácil de leer que expresa brevemente los objetivos y politicas de la calidad de la empresa. Se abordarán todos los requisitos de la norma ISO apropiada. El Manual de la Calidad no necesita contener información confidencial y está concebido para ser distribuido entre los posibles clientes y otros destinatarios, para inspirar confianza en que la empresa es capaz de satisfacer las expectativas de los clientes. En el ejemplo escogido (Cuadro 5.17), se muestra una propuesta para el Capítulo 18, Limpieza y desinfección, para la planta que produce camarones congelados. El Cuadro también muestra los diversos requisitos formales de los documentos del Sistema de la Calidad. Normalmente, cada una de las páginas del Manual de la Calidad será firmada por el gerente, o por el presidente del directorio empresarial, para demostrar el compromiso de la alta dirección.
Figura 5.4. Estructura tipica del Sistema de la Calidad
El segundo nivel comprende los procedimientos en los cuales se describe la forma en que se aplican las disposiciones del Manual de la Calidad en la empresa. Se deben mencionar las personas responsables, asi como el dónde y el cuándo. En el Cuadro 5.18 se muestra un ejemplo de un procedimiento. El Capitulo 18 del Manual de la Calidad antes mencionado pone de relieve este procedimiento que podría ser emitido por el Gerente de AC y aprobado por el Director Técnico.
El tercer nivel comprende las instrucciones de trabajo, mediante las cuales se indican todos los detalles de cómo se cumplen los contenidos de los procedimientos. El Cuadro 5.19 muestra una instrucción relacionada con el procedimiento detallado en el Cuadro 5.18.
En los niveles 2 y 3, se darán referencias adecuadas sobre los diversos formularios que deben ser completados, p.ej. la lista de proveedores aprobados mencionada anteriormente y que es parte del sistema de documentación. En el Cuadro 5.20 se da una visión general de las categorias de documentos que se incluyen en el sistema de la calidad. El Cuadro se explica por si mismo y subraya claramente los requisitos de documentación, incluido el mantenimiento de los datos.
| LIMPIEZA Y DESINFECCION | ||
|---|---|---|
| CAP. 18 MANUAL DE LA CALIDAD | REVISION No:3 | FECHA: 16–03–1993 |
| EDICION: 1 15–01–1993 | PAGINA: de 1 | |
| LIMPIEZA Y DESINFECCION | ||
| El objetivo de la Compañía XX es mantener un elevado nivel de higiene. | ||
| Se cumplirán los procedimientos e instrucciones para asegurar que el nivel elevado de higiene se ajusta a los requisitos especificados. | ||
| Deberán seleccionarse los detergentes y desinfectantes, y deberán elaborarse los procedimientos de desinfección para asegurar que la planta está libre de Salmonella después de la limpieza y desinfección. | ||
| EMITIDO POR: | APROBADO POR: | |
| LIMPIEZA Y DESINFECCION | |||
|---|---|---|---|
| PROCEDIMIENTO No: P 18 10 05 | REVISION No: 3 | FECHA: 16–03–1993 | |
| 1. EDICION: 1993–01–15 | PAGINA: 1 de 1 | ||
| LIMPIEZA Y DESINFECCION | |||
| 1.0 | OBJETIVO | ||
| Descripción del procedimiento de limpieza y desinfección para asegurar que la planta de elaboración está visiblemente limpia y la Salmonella no sea detectable después de la limpieza y desinfección. | |||
| 2.0 | RESPONSABILIDADES | ||
| 3.0 | El Director Técnico es el responsable de la aplicación y el mantenimiento de este procedimiento. | ||
| ZONAS DE APLICACION | |||
| Este procedimiento es válido para todas las zonas, equipos, etc. en que se elaboren camarones dentro de la Compañía XX. | |||
| 4.0 | LIMPIEZA Y DESINFECCION | ||
| Los encargados de las distintas secciones de la planta de elaboración son los responsables de la limpieza y desinfección ante el Director Técnico. | |||
| La limpieza y desinfección se llevan a cabo al final de cada día de trabajo. El Director de AC seleccionará los productos de limpieza y desinfectantes y organizará su uso para eliminar la Salmonella e impedir la acumulación de costras u otros residuos, asi como de poblaciones bacterianas resistentes. | |||
| El Director de AC es el responsable del control y la vigilancia de la eficacia de la limpieza y la desinfección llevada a cabo. | |||
| 5.0 | INFORMES | ||
| El Director de AC y el encargado deberán presentar informe de la situación al Director técnico. | |||
| EMITIDO FOR: | APROBADO POR: | ||
| LIMPIEZA Y DESINFECCION | |||
|---|---|---|---|
| INSTRUCCION No:P 18 10 05 | REVISION No: 3 | FECHA: 16–03–1993 | |
| 1. EDICION: 15–01–1993 | PAGINA: 1 de 2 | ||
| LIMPIEZA Y DESINFECCION | |||
| LIMPIEZA Y DESINFECCION DEL ENFRIADOR Y DEL TRANSPORTADOR DE CAMARONES COCIDOS | |||
| 1.0 | OBJETIVO | ||
| Esta instrucción tiene por objeto describir la limpieza y desinfección del enfriador y del transportador de camarones cocidos, tareas que se realizarán al final de cada día de trabajo y antes de la producción cuando la planta no haya estado funcionando durante más de dos días. | |||
| 2.0 | RESPONSABILIDAD | ||
| El Director Técnico es el responsable de la aplicación y del mantenimiento de esta instrucción. | |||
| El encargado de la sala de elaboración C es el responsable de llevar a cabo esta instrucción. | |||
| 3.0 | ZONA DE APLICACION | ||
| Esta instrucción es válida para la sala de elaboración C. | |||
| 4.0 | DESCRIPCION DEL TRABAJO | ||
| 1. | Preparativos | El enfriador y el transportador se vacian y desmontan para permitir la limpieza de todas las piezas. | |
| 2. | Lavado | Lavado con manguera y agua fría. | |
| 3. | Limpieza | Se aplica el detergente alcalino “ZZ” a todas las superficies. | |
| Dosificación: 3 litros en 50 litros de agua fría. | |||
| pH: 12,5 | |||
| Tiempo de contacto: 15 min. | |||
| 4. | Enjuagado | Agua a 60 °C; enjuagado con manguera hasta eliminar todo el detergente. | |
| LIMPIEZA Y DESINFECCION | |||
|---|---|---|---|
| INSTRUCCION No:P 18 10 05 | REVISION No: 3 | FECHA: 16–03–1993 | |
| 1. EDICION: 15–01–1993 | PAGINA: 2 de 2 | ||
| 5. | Inspección visual | Se inspeccionan todas las superficies limpias. Si se observan residuos, se repiten los pasos 2, 3 y 4. La inspección se anota en el libro de registros de la sala C. | |
| 6. | Desinfección | Se aplica cloro (YY) a todas las superficies. | |
| Dosificación: 1 litro en 50 litros de agua fría. | |||
| Nivel de cloro libre:>200 ppm. | |||
| Tiempo de contacto: 10–15 min. | |||
| 7. | Enjuagado | Con manguera y agua fría. | |
| 8. | Inspección | Se realiza una inspección visual antes de comenzar la producción y el resultado se anota en el libro de registres de la sala de elaboración C. | |
| 9. | Informes | El encargado presenta un informe del resultado de la inspección al Director técnico, quien decide las medidas correctivas que deben iniciarse. | |
| EMITIDO FOR: | APROBADO POR: | ||
Cuadro 5.20. Clasificación de los documentos previstos en un sistema de la calidad
No deberá subestimarse el trabajo que supone el establecimiento y aplicación de un sistema de la calidad, como p. ej. ISO 9001 / ISO 9002. Es un proyecto que requiere gran dedicación, tanto de horas hombre como de recursos. Para lograr resultados satisfactorios es necesario planificar y definir adecuadamente la organización del proyecto y muy a menudo deberá recurrirse a la asistencia de consultores externos. Además, son requisitos indispensable una voluntad y motivación plenas, así como la formación intensiva de todos los empleados.
En el Cuadro 5.21 y la Figura 5.5 se ilustran las diferentes actividades que han de realizarse, así como el calendario de realización, para una pequeña empresa. Para iniciar el proyecto y como responsable de su ejecución se formará normalmente un grupo, el Grupo de Gestión de la Calidad. En las industrias alimentarias éste Grupo podrá estar integrado por las siguientes personas: Director, Gerente, Director Técnico, Director de Investigación y Desarrollo, Director de Ventas y Jefe del Laboratorio. Las funciones fundamentales del Grupo pueden resumirse de la siguiente forma:
Las diferentes fases y actividades que siguen al establecimiento del Grupo de Gestión de la Calidad se muestran en el Cuadro 5.21 y en la Figura 5.5, y no necesitan prácticamente explicación. Debe observarse el tiempo necesario, es decir alrededor de 1–2 años o más, para la aplicación y certificación del sistema en una empresa de tamaño medio.
| Establecimiento de un grupo de gestión de la calidad |
| ↓ |
| Análisis de peligros |
| ↓ |
| Auditoría de los elementos actuales del sistema |
| ↓ |
| Estimación de los recursos y período total de tiempo necesarios para el proyecto, |
| incluida la certificación |
| ↓ |
| Formulación de la organización del proyecto |
| ↓ |
| Preparación del Manual de la Calidad (nivel 1) |
| ↓ |
| Formación de todos los miembros del equipo |
| ↓ |
| Definición de los procedimientos e instrucciones (niveles 2 y 3) que se van a incluir |
| en los manuales de los Departamentos, es decir, indice de contenidos |
| ↓ |
| Decisión sobre el calendario para la preparación de los manuales de los Departamentos |
| ↓ |
| Establecimiento de grupos de trabajo para la preparación de los |
| procedimientos e instrucciones individuales |
| ↓ |
| Examen, aprobación y publicación de los procedimientos e instrucciones |
| ↓ |
| Aplicación de los procedimientos e instrucciones |
| ↓ |
| Primer contacto con el organismo de certificación |
| ↓ |
| Auditoría interna |
| ↓ |
| Correcciones, ajustes, etc. |
| ↓ |
| Formación adicional del equipo |
| ↓ |
| Certificación |
Figura 5.5 Calendario para el establecimiento y aplicación de un sistema de la calidad en una planta de elaboración de alimentos de tamaño pequeño
Un análisis que abarcaba 100 empresas certificadas conforme al sistema ISO 9000 mostró que todas ellas han experimentado ventajas significativas. Las principales ventajas mencionadas fueron: méritos de mercado, reducción de los costos de la calidad y una eficiencia superior, contribuyendo todas ellas a una mayor rentabilidad. Estos hechos concuerdan muy bien con la opinión general de la industria alimentaria en Europa. Con respecto a los costos de la calidad, en la Figura 5.6 se muestra cómo, normalmente, se obtienen beneficios al aplicar la gestión de la calidad en una empresa. La reducción de los costos de la calidad observada en la práctica puede ser como mucho un 5–15 por ciento de la facturación de la empresa, y la inversión en la gestión de la calidad ha resultado rentable.
Los inconvenientes experimentados parecen ser el exceso de burocracia y la falta de flexibilidad, que son partes inherentes de las normas ISO, junto con la cantidad significativa de papeleo necesario.
El principal objetivo de la gestión de la calidad, de acuerdo con las normas ISO 9000, puede definirse como el cumplimiento de los requisitos acordados con el cliente. Con ello se subraya que la calidad de los productos de una empresa es el factor fundamental del funcionamiento de la empresa. La ISO 9000 es claramente un sistema que ve la calidad desde el punto de vista de la industria.
La respuesta de la industria alimentaria ha sido lenta en comparación con otras industrias. No obstante, se está observando ahora un rápido aumento del interés en Dinamarca y otros paises europeos. El interés no se limita a las plantas de elaboración de alimentos, están comenzando a participar todos los eslabones; desde la producción primaria hasta el producto final. Puede esperarse que en un futuro próximo la cadena completa, desde el productor primario hasta los consumidores, estará cubierta por sistemas de la calidad certificados. En Dinamarca se están realizando proyectos para la certificación de piscifactorías, y ya se han certificado barcos de pesca según la ISO 9000. Este avance constituirá un fundamento sólido para satisfacer la tendencia mundial hacia unas expectativas cada vez más rigurosas de los clientes.
Figura 5.6. Beneficios económicos de la introducción de un sistema de la calidad
